ஹோனிங் என்பது, இயந்திரத்தால் செதுக்கப்பட்ட துளைகளின் பரிமாணத் துல்லியத்தையும் மேற்பரப்புத் தரத்தையும் மேம்படுத்துவதற்காக, அரைத்தல் தொழில்நுட்பத்தில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு நுட்பமான இறுதிப்படுத்தும் செயல்முறையாகும். இந்தச் செயல்முறையின் போது, சிராய்ப்புத் தன்மை கொண்ட ஹோனிங் கற்கள், வேலைப் பொருளின் மேற்பரப்புடன் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட முன்னும் பின்னுமான தொடர்புக்குக் கொண்டுவரப்படுகின்றன. இந்த ஊடாட்டம், ஹோனிங் கல்லின் வெட்டும் மேற்பரப்பிற்கும் வேலைப் பொருளின் உள் மேற்பரப்பிற்கும் இடையில் உள்ள, குறுக்கீட்டுப் புள்ளிகள் என்றும் அழைக்கப்படும் நுண்ணிய மேடான பகுதிகளை நீக்குகிறது. தொடர்ச்சியான மற்றும் நிலையான பொருள் நீக்கத்தின் மூலம், மேற்பரப்பு படிப்படியாக மேலும் சீராகிறது. இதன் விளைவாக, நுட்பமான பொறியியல் பயன்பாடுகளில் பரவலாகத் தேவைப்படும் மிகவும் துல்லியமான மற்றும் மென்மையான இறுதி வடிவம் கிடைக்கிறது.
தொழில்முறை பயன்பாட்டில் எண்ணெய் கற்கள் என்று குறிப்பிடப்படும் மெருகூட்டும் கற்கள், இயந்திர வேலைத் தேவைகளைப் பொறுத்து பல்வேறு வகையான சிராய்ப்புப் பொருட்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. மிகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் சிராய்ப்புப் பொருட்களில் வைரம், கன போரான் நைட்ரைடு (CBN), உருகிய அலுமினா (அலுமினியம் ஆக்சைடு) மற்றும் சிலிக்கான் கார்பைடு ஆகியவை அடங்கும். ஒவ்வொரு பொருளும், வேலைப் பொருளின் கடினத்தன்மை, தேவைப்படும் மேற்பரப்புப் பூச்சு மற்றும் பதப்படுத்தப்படும் பொருளின் இயந்திர வேலைத்திறன் ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது. வைரம் மற்றும் CBN போன்ற சூப்பர் சிராய்ப்புகள் பொதுவாக அதிக கடினத்தன்மை அல்லது உயர் துல்லியப் பயன்பாடுகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதே சமயம் அலுமினா மற்றும் சிலிக்கான் கார்பைடு ஆகியவை பொதுவான பூச்சு வேலைகளுக்குப் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
ஹோனிங் செயல்முறை பல முக்கிய நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது. இது மிக உயர்ந்த எந்திரத் துல்லியத்தையும் சிறந்த மேற்பரப்புப் பூச்சுத் தரத்தையும் வழங்குகிறது. இது பரந்த அளவிலான பொருட்கள் மற்றும் வடிவங்களுக்கு, குறிப்பாக உள் உருளை மேற்பரப்புகளுக்கு ஏற்றது. மற்ற அரைக்கும் முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது, இந்தச் செயல்முறைக்கு ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த அளவு பொருள் நீக்கமே தேவைப்படுகிறது. மேலும், கூம்பு வடிவம், வட்டவடிவ விலகல் மற்றும் மேற்பரப்பு அலைவு போன்ற துளை வடிவவியல் பிழைகளைச் சரிசெய்வதற்கான வலுவான திறனையும் இது கொண்டுள்ளது. இந்தப் பண்புகள், துல்லியமான உற்பத்தியில் ஹோனிங்கை ஒரு அத்தியாவசியமான இறுதிச் செயல்முறையாக ஆக்குகின்றன.
ஹோனிங் தொழில்நுட்பத்தின் வளர்ச்சி 20 ஆம் நூற்றாண்டின் தொடக்கத்தில் அமெரிக்காவில் தொடங்கியது, அங்கு பார்ன்ஸ் மற்றும் மைக்ரோமேட்டிக் போன்ற நிறுவனங்கள் முன்னோடிப் பங்காற்றின. இந்தத் தொழில்நுட்பம் ஜெர்மனி, ஐக்கிய இராச்சியம் மற்றும் ஜப்பான் உள்ளிட்ட தொழில்மயமான நாடுகளில், குறிப்பாக இயந்திர உருளைகளை மெருகூட்டும் பயன்பாடுகளுக்காக, விரைவாக ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்டது. 1924 ஆம் ஆண்டில், ஹோனிங் கற்களுக்கான ஹைட்ராலிக் விரிவாக்க அமைப்புகள் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டன, இது அதிகப் பொருளை அகற்றும் திறனை அளித்து, செயல்முறை நெகிழ்வுத்தன்மையை மேம்படுத்தியது. ஏறக்குறைய அதே காலகட்டத்தில், தானியங்கி அளவீட்டு அமைப்புகள் தோன்றத் தொடங்கின, இது ஹோனிங் தொழில்நுட்பத்தில் தன்னியக்கத்தின் ஆரம்பக் கட்டத்தைக் குறித்தது.
1938-ல், மேலும் மேம்பட்ட ஊட்டக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் உருவாக்கப்பட்டதன் மூலம் கூடுதல் மேம்பாடுகள் செய்யப்பட்டன. இவை, கல்லின் விரிவாக்க வேகத்தைச் சிறப்பாக ஒழுங்குபடுத்துவதற்கும், கருவித் தேய்மானத்தை ஈடுசெய்வதற்கும் வழிவகுத்தன. இது எந்திரப் பணியின் நிலைத்தன்மையையும் துல்லியத்தையும் கணிசமாக மேம்படுத்தியது. 1952-ல், முழுமையாக ஈடுசெய்யப்பட்ட மின்னணு விரிவாக்க அமைப்புகள் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டன. இது, தொழில்துறை மெருகூட்டும் செயல்பாடுகளில் தானியக்கம், அதிகத் துல்லியம் மற்றும் செயல்முறை நிலைத்தன்மை ஆகியவற்றை நோக்கிய மற்றொரு முக்கியப் படியாக அமைந்தது.
தொடர்ச்சியான தொழில்நுட்ப முன்னேற்றம் இருந்தபோதிலும், உள்நாட்டு மற்றும் சர்வதேச மேம்பட்ட ஹோனிங் கருவிகளுக்கு இடையே பல துறைகளில் இன்னும் ஒரு இடைவெளி நிலவுகிறது. குளிரூட்டும் மற்றும் வடிகட்டு அமைப்புகள், வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டுத் துல்லியம், மற்றும் உயர்-துல்லியமான ஃபிக்ஸ்ச்சர் வடிவமைப்பு ஆகியவை இதில் அடங்கும். இந்தக் காரணிகள் மேற்பரப்பின் தரம், கருவியின் ஆயுட்காலம், மற்றும் ஒட்டுமொத்த எந்திர நிலைத்தன்மை ஆகியவற்றில் நேரடித் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துவதோடு, இத்துறையில் மேலும் மேம்படுத்தப்பட வேண்டிய முக்கியப் பகுதிகளாகவும் இருக்கின்றன.
வாகன உற்பத்தி, டிராக்டர்கள் மற்றும் மோட்டார் சைக்கிள்கள், கடல் மற்றும் விண்வெளிப் பொறியியல், இயந்திரக் கருவிகள், மற்றும் இராணுவ உபகரண உற்பத்தி உள்ளிட்ட பல தொழில்துறைத் துறைகளில் ஹோனிங் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இதன் பொதுவான பயன்பாடுகளில் என்ஜின் சிலிண்டர் லைனர்கள், துல்லியமான ஸ்பிண்டில் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் துளைகள், ஹைட்ராலிக் மற்றும் நியூமேட்டிக் சிலிண்டர் துளைகள், கியர்பாக்ஸ் மற்றும் மோட்டார் உறைகள், பம்ப் அமைப்புகள், மற்றும் துப்பாக்கிக் குழல்கள் போன்ற அதிகத் துல்லியமான, தேய்மானத்தைத் தாங்கும் குழல்கள் ஆகியவை அடங்கும். இந்தக் கூறுகள் அனைத்திற்கும் உயர் பரிமாணத் துல்லியமும் சிறந்த மேற்பரப்பு ஒருமைப்பாடும் தேவைப்படுகின்றன.
சமீபத்திய ஆண்டுகளில், கூர்மைப்படுத்தும் கற்களின் மேம்பாடு தொழில்நுட்ப முன்னேற்றத்தின் ஒரு முக்கிய மையமாக மாறியுள்ளது. செயற்கை வைரம் மற்றும் CBN சிராய்ப்புப் பொருட்களின் அதிகரித்த பயன்பாடு, செயல்திறனையும் திறனையும் கணிசமாக மேம்படுத்தியுள்ளது. நவீன கூர்மைப்படுத்தும் செயல்முறைகளில் 92%-க்கும் அதிகமானவை இப்போது வைரம் அல்லது CBN அடிப்படையிலான சூப்பர் சிராய்ப்புக் கற்களைச் சார்ந்துள்ளன என்று தொழில்துறை தரவுகள் குறிப்பிடுகின்றன; இது உயர் செயல்திறன் கொண்ட பொருட்களை நோக்கிய ஒரு தெளிவான மாற்றத்தைப் பிரதிபலிக்கிறது.
சூப்பர்அப்ரேசிவ் ஹோனிங் கற்கள் நீண்ட ஆயுட்காலம், குறைந்த ஒட்டுமொத்த செயலாக்கச் செலவு, குறைக்கப்பட்ட மேற்பரப்புக் கீறல்கள், குறைந்த அரைக்கும் வெப்ப உருவாக்கம் மற்றும் மிகவும் நிலையான மற்றும் சீரான குறுக்கு-கோடு மேற்பரப்பு வடிவங்கள் உள்ளிட்ட பல முக்கிய நன்மைகளை வழங்குகின்றன. இந்த நன்மைகள், நிலைத்தன்மையும் துல்லியமும் மிக முக்கியமானதாக இருக்கும் உயர்தர உற்பத்திப் பயன்பாடுகளுக்கு இவற்றை மிகவும் பொருத்தமானதாக ஆக்குகின்றன.
தேய்க்கும் கற்களின் உற்பத்தியும், பயன்படுத்தப்படும் சிராய்ப்பு அமைப்பைப் பொறுத்து மாறுபடுகிறது. வைரம் மற்றும் CBN போன்ற சூப்பர்அப்ரேசிவ் கற்கள், பொதுவாக குளிர் அழுத்த சின்டரிங் அல்லது வெப்ப அழுத்த சின்டரிங் செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன. குளிர் அழுத்த சின்டரிங் முறையில், பொதுவாக 400 முதல் 500 MPa வரையிலான உயர் அழுத்தத்தில் உலோக அச்சுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இதன் விளைவாக, அச்சின் ஆயுள் நீடிக்கிறது மற்றும் கட்டமைப்பு நிலைத்தன்மை உயர்கிறது. மறுபுறம், வெப்ப அழுத்த சின்டரிங் முறையில், சுமார் 15 முதல் 20 MPa வரையிலான குறைந்த அழுத்தத்தில் கிராஃபைட் அச்சுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இதில் சின்டரிங் வெப்பநிலை குறைவாக இருப்பதால், சிராய்ப்பு வலிமை சிறப்பாகப் பாதுகாக்கப்படுகிறது. இருப்பினும், அச்சு நுகர்வு அதிகமாக உள்ளது.
பாரம்பரிய அலுமினா மற்றும் சிலிக்கான் கார்பைடு கூர்மைப்படுத்தும் கற்கள், உருவாக்கப்பட்ட ஆரம்பகால வகைகளில் அடங்கும், மேலும் அவை இன்றும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இருப்பினும், இந்த ஒற்றைத் தேய்ப்பு அமைப்புகள், குறிப்பாக இயந்திரத்தால் செதுக்கக் கடினமான பொருட்களைப் பதப்படுத்தும் போது, தகவமைப்பு மற்றும் செயல்திறன் ஆகியவற்றில் வரம்புகளைக் கொண்டுள்ளன. சூப்பர்அப்ரேசிவ் கருவிகளுடன் ஒப்பிடும்போது, மேம்பட்ட பயன்பாடுகளில் அவற்றின் நெகிழ்வுத்தன்மையும் செயல்திறனும் ஒப்பீட்டளவில் குறைவாக உள்ளன.
கூர்மைப்படுத்தும் கற்களின் தேர்வு, குறிப்பிட்ட செயல்முறை நிலைமைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டிருக்க வேண்டும். மிதக்கும் கூர்மைப்படுத்தும் தலைகளுக்கு, கல்லின் நீளம் நிலையான செயலாக்கத்தையும் துளைக்குள் சரியான வழிகாட்டுதலையும் உறுதி செய்ய வேண்டும். பகுதி-மிதக்கும் அல்லது விறைப்பான கூர்மைப்படுத்தும் தலைகளுக்கு, குறிப்பாகக் குறுகிய-துளைப் பயன்பாடுகளில், சுய-வழிகாட்டுதல் அவ்வளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததல்ல, இது குட்டையான கற்களைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது. மூடிய-துளை எந்திரவேலையில், அதிக முன்னும் பின்னுமான துல்லியம் தேவைப்படுகிறது, மேலும் கல் சேதத்தை ஏற்படுத்தக்கூடிய இறுதி-முகப் பாதிப்பைத் தவிர்க்கக் கவனமாக இருக்க வேண்டும். இதுபோன்ற சந்தர்ப்பங்களில், கல்லின் நீளம் பொதுவாக செயலற்ற பக்கவாட்டு அகலத்தைப் போல சுமார் நான்கு மடங்கு இருக்குமாறு வடிவமைக்கப்படுகிறது.
நீளத்தைத் தவிர, கருவியின் விறைப்புத்தன்மை மற்றும் செயல்முறை நிலைத்தன்மைக்கு ஏற்ப கூர்மைப்படுத்தும் கற்களின் எண்ணிக்கையும் அகலமும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும். ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய இயந்திர வரம்புகளுக்குள், கல்லின் அகலத்தை அதிகரிப்பது வெட்டும் திறனையும் மேற்பரப்பு சீரான தன்மையையும் மேம்படுத்தும். பிற முக்கியத் தேர்வுக் காரணிகளில், வேலைப் பொருளின் மூலப்பொருள், துளையின் விட்டம் மற்றும் ஆழம், தேவைப்படும் மேற்பரப்புப் பூச்சு, மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் கூர்மைப்படுத்தும் இயந்திரத்தின் பண்புகள் ஆகியவை அடங்கும். இந்த அளவுருக்கள் அனைத்தும் ஒன்றுசேர்ந்து கூர்மைப்படுத்தும் செயல்முறையின் ஒட்டுமொத்த செயல்திறனையும் பயனுடைமையையும் தீர்மானிக்கின்றன.